Lino Rodrigues
postado em 01/03/2018 06:00
Depois de introduzir os exoesqueletos na linha de produção da fábrica de Betim, na Região Metropolitana de BH, no final do ano passado, a Fiat iniciou nesta semana os primeiros testes com robôs de dois braços. O YuMi, produzido pela ABB, está em teste desde o início de fevereiro e sendo utilizado para a certificação de dimensão de furos do cabeçote do motor, por meio de um apurado sistema de visão. Até agora, a empresa vinha utilizando modelos com apenas um braço, que trabalham ao lado do funcionário, melhorando a precisão das tarefas e reduzindo a fadiga.
Eles são uma espécie de ;garçom; mecânico, oferecendo peças e ferramentas ao operador. Além disso, ao contrário dos robôs industriais, que são grandes e precisam ficar em ambientes cercados, os robôs de precisão são seguros e ajudam a melhorar a produtividade do trabalho. Agora, com braço duplo e câmeras nas ;mãos;, estão sendo estudadas novas funções para eles dentro da fábrica.
A unidade produtiva dos motores FireFly foi a primeira a utilizar o robô colaborativo. Atualmente, são dois robôs da marca Pollux, instalados na operação de montagem do kit corrente do motor. O robô foi a solução para o abastecimento de diferentes peças em um único ponto, possibilitando a montagem delas em mais de uma operação. Graças à máquina, uma embalagem com todas as peças se movimenta ao longo das estações de trabalho, de forma sequenciada e em completa interação com o operador.
Já os exoesqueletos são equipamentos que, acoplados ao corpo do operador, diminuem o desgaste físico e também melhoram a produtividade. Eles são utilizados na linha de montagem para reduzir a sobrecarga nas pernas, braços, coluna e ombros. Antes de serem utilizados em linhas de produção, eram adotados por deficientes físicos.A Fiat de Betim possui atualmente 21 conjuntos e outros três estão previstos para chegar em março. Os novos terão como função proteger os membros superiores. Eles utilizam ar pressurizado para reduzir o esforço do usuário. Todos esses equipamentos são importados da Suíça e dos Estados Unidos e custam entre US$ 4 mil e US$ 7 mil cada um.
Inovações como essas são parte do esforço da montadora italiana para inserir a Fiat Chrysler Automobiles (FCA) dentro dos conceitos da indústria 4.0. Entre 2012 e 2017, a empresa investiu R$ 11 bilhões. Os recursos foram utilizados na modernização da planta de Betim, que inclui toda a mudança tecnológica, e no desenvolvimento de produtos.
;A inovação também está no centro da evolução da manufatura;, diz Marcelo Lima, coordenador do projeto Manufacturing 2020. ;Novos processos surgem para aumentar a qualidade e a produtividade, integrados ao conceito da Indústria 4.0.; Ele diz que o novo sistema nasce conectado a sistemas como internet das coisas, manufatura aditiva, realidade aumentada, entre outras soluções. ;Hoje em dia, a FCA é referêcia na Indústria 4.0 na América Latina ao investir em novas tecnologias digitais e na qualificação de profissionais;, acrescenta o executivo.
Digitais
A fábrica de Betim ganhou ainda uma sala de realidade virtual, onde é possível testar todo o processo produtivo antes da instalação de uma linha de produção. Os primeiros testes começaram na montagem do modelo Argo, em maio de 2017. Apenas nesse projeto foram investidos R$ 1 milhão, valor recuperado em oito meses. A sala, que utiliza o software IC.IDO, da francesa ESI, cria modelos digitais interativos e imersivos.A Fiat foi a primeira empresa do setor automotivo no Brasil a utilizar o programa aplicado à manufatura, com o objetivo de agilizar os processos com qualidade e eficiência. ;Em oito meses de atividade, deixamos de gastar R$ 1,3 milhão. Identificamos os problemas antes que a produção começasse;, afirma o engenheiro Marcelo Lima.
Em outubro do ano passado, foi a vez de a empresa inaugurar o Centro de Simulação de Dinâmica Veicular em parceria com a PUC-MG. A universidade criou uma sala no câmpus para abrigar o simulador. O novo sistema, o primeiro da FCA no mundo, permite ao motorista simular todos os movimentos do veículo.